第一物流全媒体7月19日讯（微信：cn156news ）
十年来解放J6凭借安全、可靠、节油、舒适的产品品质，获得70万用户的信任与青睐，创造了中国自主高端重卡的品牌传奇。7月14日，记者走进解放的大本营——长春基地，为的正是探寻解放市场领航背后的奥秘。
走进轴齿中心
位于一汽解放轴齿园区的轴齿中心，作为核心零部件生产基地，肩负着提高一汽自主生产制造水平，提升自主机箱桥等核心动力总成自主创新能力，增强一汽集团整车核心竞争力的重任。
轴齿中心拥有重中轻型箱轴齿、重中轻微桥齿、同步器、发动机正时齿轮6大产品系列。CA12TAX230M3铝壳体变速箱匹配的12TA主副箱齿轮及457桥主、从动锥齿轮B10寿命均可达150万公里，处于行业领先水平。
规模性应用自动化智能化技术，提升制造水平
自动生产线是由工件传送系统和控制系统，将一组自动机床和辅助设备按照工艺顺序联结起来，自动完成产品全部或部分制造过程的生产系统。采用自动化、智能化具有加工质量稳定、生产效率高、磕碰少、作业强度低等特点，且与检测系统连接后，可实现加工-检测-反馈-加工的闭环加工系统。
目前，轴齿中心重型箱齿15条生产线、中重桥齿2条生产线实现自动化加工，尤其10TA中间轴自动线、12TA惰轮自动线全部引进进口设备，桁架机械手链接精车-滚齿-倒棱-剃齿加工设备，实现热前整线自动化加工，零磕碰，齿轮精度可达到6级，达到国际先进水平。
强大的热处理、检测、喷丸技术，彰显装备制造能力
轴齿中心热处理车间现有环形渗碳炉、箱式密封渗碳炉、喷丸、校直设备等先进设备100余台（套），设备性能居于全国领先。
轴齿中心采用“高斯比尼”自动校直设备，该设备通过激光检测，多点校直技术、自动优化校直参数、自动协调校正波形、自动诊断故障、自动校直精度控制在0.01mm，J6全系列变速箱均采用自动校直实现批量化的生产模式，有效提升齿轮精度水平。
喷丸工序设备由抛丸改为喷丸，喷丸工艺技术采取的是法国气喷。喷丸强化是高速运动弹丸冲击工件表面的过程。通过喷丸工艺技术可提高零件的使用寿命30%-40%。
走进发动机分公司
发动机分公司是一汽集团公司规划的唯一大规模生产中重型柴油机曲轴、连杆的加工基地，建有3条曲轴生产线及3条连杆生产线，具备年产24.5万支曲轴、180万支连杆的生产能力，产品覆盖3L ～ 13L 全系列柴油机，承担一汽无锡柴油机厂CA6DM/N 系列、CA6DL 系列柴油机及道依茨一汽（ 大连） 柴油机有限公司DEUTZ 系列柴油机曲轴连杆生产加工任务，产品主要应用于一汽解放J6P、J6M、J5P、J5M、新大威、悍威等中重型卡车。
先进工艺保障产品性能
作为发动机内最重要的核心零件，曲轴、连杆的寿命往往直接决定了一台发动机的寿命。发动机公司全系列曲轴均为锻钢材料，采用目前最先进的矢量磨削技术，一次装夹，实现主轴颈及连杆颈的加工，磨削精度高，保证表面质量，运用先进的圆角感应淬火技术，有效提高了曲轴的抗冲击、抗疲劳能力；发动机分公司全系列连杆均采用胀断加工技术，堪称国内首家采用连杆胀断技术的专业化连杆生产基地，与传统的分体加工工艺相比，胀断连杆贴合精度高、抗剪切能力强，为发动机的高功率、高可靠性提供有力支撑。
制造向“智”实现质量保证
三条曲轴线整线和三条连杆线均大规模采用进口设备和采用专用机床，具备较高的柔性，可实现多品种的共线生产，工序能力CPK大于1.33。发动机分公司拥有精密检测设备38台，关键检测参数均采用国际知名品牌检测设备。
6DM连杆线为全自动化生产线，整线由关节机器人、珩架机械手、自动输送料道组成，实现了自动上下料、自动加工，关键参数自动检测，实现了生产信息化管理。
目前发动机分公司已探索出了一条在现有工艺装备基础上通过自主改造实现智能化的可行之路，通过智能制造单元设计，实现智能仓储、智能物流、智能排产、智能设计与智能管理，并通过多线联通，最终形成发动机分公司的智能工厂格局。
走进卡车厂
一汽解放卡车厂于2003年7月15日破土动工，2005年7月开始陆续建成投产，具有驾驶室焊装、涂装、内饰，车架滚压、装配、涂装，整车装配等生产线，年生产能力为10万辆整车，是一汽解放重要的整车生产基地。自建设之初，领先的焊装、涂装和总装三大工艺和制造技术，均达到了国际一流水平。
国际一流水平的焊装、涂装和总装
车身焊装线采用国际主流的瑞典ABB机器人、涂胶机器人、螺柱焊机器人，主焊线全部采用机器人进行焊装作业，自动化率达100%，可满足焊装线12个系列车型、一百多个品种驾驶室的柔性混流生产。
驾驶室涂装线当之无愧世界级涂装车间，工艺装备由德国知名涂装公司艾斯曼公司负责设计、安装。目前，涂装工艺正在设计新建非金属件涂装线，设计产能年产10万辆。预计2018年可以投产使用。
整车装配线采用模块化装配，配备了大量的定值装配工具、真空加注设备、先进的管路检测设备等，所采用的工艺手段、装备技术及检测技术，达到国际先进水平。值得一提的是，卡车厂重型车纵梁产品全部采用辊压工艺生产，在国内竞品车型中处于领先水平。
推行精益管理，将精细制造发挥到极致
近年来，一汽集团大力推行精益管理，解放是忠实的践行者，通过导入精益管理工具，打造先进精益管理模式，建立精益管理体系，提升精益管理文化。
比如：轴齿中心建立了培训道场，打破传统培训模式，不断提高技能水平，通过集研中心中心的建立，实现刀具研磨统一、信息化管理，提升效率且保障了加工质量；发动机分公利用SPC技术应用，通过产品特性和工艺装备特性的识别和分级，明晰现状和不足，确定了开展SPC的关键工序，统一方法，科学指导制造过程统计受控，真正实现质量趋势预判；卡车厂更是不断通过FPS、TS16949等先进生产理念、工具的应用，在生产制造各环节实现质量的稳定和提升。
后记：
不忘初心强自主，细微知著做品质，凭借领先的整车焊装、涂装、总装、冲压四大工艺，发动机、变速箱、车桥三大总成及其轴齿类核心零部件完整的自制能力，一汽解放已经成为国内卡车行业加工制造深度最大的企业。面对未来，我们有理由相信，解放的明天必将更加美好。
本文同期刊载于7月19日《现代物流报·汽车周刊》第C4版
