结构是产品的基础，而工艺能力则是产品从图纸走向实物的重要保障。
目前客车业具有定制生产、小批量、个性化的基本特征，客户对车辆品质的要求也日益提升。客车企业必须通过工艺能力的提升，来实现提高产品质量，提高生产效率和降低成本费用的目的，整车制造工艺能力的提升将在很大程度上决定着新能源客车企业的未来发展。
整车工艺主要包括冲压、焊装、涂装和总装（含底盘装配）四大部分，对于每一道工序而言，若缺少科学合理的工艺方法做保障，则无法获得高质量的客车产品，换言之，也就无法得到客户端的认可，为客户带来使用价值。
据悉，南车时代电动二期项目总投资3亿元，新增建筑面积近3万平方米，主要建设内容包含新建底盘总装车间、新建涂装电泳车间、改造现有联合厂房（用作车身车间），改扩建污水处理站、充电站、公用站房等，同时购置一批先进生产设备和试验检测设备，提升和优化现有工艺水平，旨在提升新能源客车产品质量的同时，扩大南车时代电动品牌影响力。
谈到二期项目，南车时代电动工艺部部长刘庚林如数家珍，刘部长表示：“具有一流的整车制造工艺是我们为客户提供优质产品的前提。二期项目的建成投产，给南车时代电动整车制造工艺带来了积极影响，我们的制造体系从硬件到软件得到了全面升级，焊装工艺、电泳涂装工艺、装配工艺、调试检测工艺、试验检测能力等核心能力得到了大幅提升。”
行业独创：第一家引进柔性夹具系统
众所周知，全承载车架采用矩形管拼焊而成，是目前公认的最安全的结构技术之一。然而，全承载电动车型车架焊接的变形控制和快速换型问题，一直是困扰新能源客车制造的难点所在。
面对这个难题，刘部长胸有成竹地表示：“针对这个难点，经过充分调研，我们借鉴了飞机和高铁的制作工艺，开创性的引进了行业内第一个柔性夹具系统。”
“这套系统用于全承载车架的组焊，可以实现一套柔性夹具满足多个产品的生产需求。可以在保证车架焊接精度和变形控制的同时，实现不同车型的快速切换，也造就了我们在行业内的独有优势！运用柔性组焊生产线，可以积极响应客户需求，实现快速转型、适应不同订单。同时，还可以根据市场订单的变化，及时并最大程度的满足客户需要，为客户提供多样化选择。”刘部长说。
行业领先：数控工艺装备提升制造精度
目前，传统的半承载脱壳生产方式已逐步被全承载六面体合拢所取代，通过利用数控合装设备，不仅可对整车长宽高尺寸进行精确控制，而且保证了批量产品的一致性和整车质量。
刘部长介绍：“南车时代电动二期工厂对原有的焊装车间进行了大规模改造，新建焊装二线。，与设备供应商合作，结合公司产品特点，研制全自动数控合装机、顶盖蒙皮自动点焊机、全承载车架柔性组焊生产线和侧蒙皮热涨拉机等关键工艺设备。全自动数控合装机为焊装生产线的核心设备，该设备采用伺服电机数控夹持系统，各定位点在X、Y、Z三个方向可快速调整，重复精度控制到±0.2mm以内，确保车身六面体合装精度和产品一致性，同时可实现快速换型，满足6～13.7米车型的混线生产，达到行业领先水平。
同时，引进数控下料和冲裁设备，提升零部件制作精度和生产效率。采用西德圆盘锯和全自动数控切割机进行型钢下料，下料精度控制到±0.5mm以内，采用数控等离子切割机、冲床和数控剪板折弯机进行各种板材下料和成型加工，零部件质量得到明显提高。
二期工程具备了全承载、半承载车身结构、各种新能源客车动力构型的混线批量生产。刘部长表示：“实践表明，二期工程建成后，制造体系能有效满足全承载、半承载、插电式、混联、并联、燃气等多种车型的混线生产。”
整车电泳：可让客车历久弥新
汽车的涂装通常由三道涂层组成——底漆、中涂漆和面漆，而电泳工艺则广泛应用于汽车底漆。近年来，伴随着客车业的高速发展，客户对车辆品质的要求日益提升，其中对车辆的整体防腐防锈水平更是提高到了新的高度。为紧跟市场脚步，国内不少知名大型客车企业开始在整车防腐防锈上积极攻关，其中不少企业开始在整车电泳技术上做出改变，客车涂装工艺的变革也悄然拉开。
整车电泳工艺较传统涂喷工艺具有良好的防腐蚀性。内腔、焊缝等诸多涂装死角均能够形成良好涂膜，并可以提高整车的安全性、可靠性和行驶年限。
对此，刘部长表示：“产品质量和工艺水准的提升，是带给客户最大的价值。为确保电泳产品的高品质，电泳线所有关键设备均引进国外先进技术和装备，工艺和设备在行业内首屈一指，确保了在生产纲领高、生产节拍短、产品品种多的情况下实现连续稳定生产。”
同时，为达到电泳的高泳透力，南车时代电动采用新能源客车特有的电泳工艺开孔工艺，在不影响车身强度的情况下，使工件顺畅沥液，同时使电力线达到钢管内腔的任何部位，边缘涂抹覆盖率强，均匀涂装，零死角。整车严酷耐盐雾实验超过1000小时，耐腐蚀性超强，车身整体耐候寿命长达十年以上，让客车历久弥新。
装配工艺：一个“流”的精益生产方式
谈起二期工程的装配工艺，刘部长说：“运用精益生产理念，南车时代电动融合了底盘线和总装线，应用板链、轨道小车和地面平移车相结合的方式实现车辆在工位间的移动，采用一个流的工艺布局方式，使底盘线具备了全承载、半承载混线装配能力，高效利用了厂房面积，二期工程的竣工为公司产品结构由半承载向全承载升级提供了强力保证。”
刘部长介绍：“关键工序采用数控、自动化设备，工艺设备达到行业先进水平。轮胎螺栓采用数控五轴拧紧机拧紧，拧紧力矩偏差控制≤±10N?m，装配效率提高5倍以上；引进气动定扭工具，底盘关键部位螺栓力矩得到有效控制；采用全自动数控弯管机制作制动管路和天然气管路，管路制作精度行业领先，螺旋散热管实现自制，在保证管路制作效率的同时，降低了管路采购成本；润滑油、齿轮油、冷却液等实现集中供液定量加注，大幅度改善现场作业环境，提升油品加注精度，其中冷却液采用全自动真空负压加注，在加注之前由加注机对冷却管路系统自动抽真空检漏，如有泄漏，设备会自动报警，提示操作工人对管路系统进行修复，保证管路系统的密闭性。”
值得一提的是，二期项目采用电动牵引小火车进行物料配送，配送料车按5台套混载周转使用，实现了配送作业的节拍化，配送效率提高2倍以上。
调试检测工艺与试验检测能力方面，针对新能源汽车的运行特点，二期工程设计合理的路试流程，将车辆动态运行过程中可能出现的问题提前暴露解决，保证车辆交付后稳定运行。新建大客车标准试车跑道，包括制动性能测试、公交路况路试、综合路面测试、以及高速路测试；其中综合路面测试包含：搓板路面、扭曲路面、及石块路面的测试。
整车综合性能试验台引进国际先进的汽车试验技术,通过电惯量模拟机械惯量为整车试验时提供所需要的持续牵引力,最在牵引力可达到42093N，最大载荷可达到28吨,并通过数字控制来精确地模拟道路载荷实际情况,，具有响应时间快、控制精确度高、重复性好等特点。
参观完二期工厂，如果你足够细致，处处可以发现“精益生产”的影子。二期工程硬件到软件的全面升级已成为南车时代电动建设“精益工厂”的一部分。
南车时代电动副总经理刘杨曾告诉记者：“我们的目标是智能化工厂，是软件和硬件相互融合、制造工艺得到全面提升的现代化工厂。我们将通过内涵式的发展拉动外延工厂的进一步完善和建设。”
可以说，二期项目向客户传达了一个积极的正面信号——在新能源客车先进工艺的指引下，南车时代电动的路将会越走越远。
调试检测工艺与试验检测能力方面，针对新能源汽车的运行特点，二期工程设计合理的路试流程，将车辆动态运行过程中可能出现的问题提前暴露解决，保证车辆交付后稳定运行。新建大客车标准试车跑道，包括制动性能测试、公交路况路试、综合路面测试、以及高速路测试；其中综合路面测试包含：搓板路面、扭曲路面、及石块路面的测试。
整车综合性能试验台引进国际先进的汽车试验技术,通过电惯量模拟机械惯量为整车试验时提供所需要的持续牵引力,最在牵引力可达到42093N，最大载荷可达到28吨,并通过数字控制来精确地模拟道路载荷实际情况,，具有响应时间快、控制精确度高、重复性好等特点。
参观完二期工厂，如果你足够细致，处处可以发现“精益生产”的影子。二期工程硬件到软件的全面升级已成为南车时代电动建设“精益工厂”的一部分。
南车时代电动副总经理刘杨曾告诉记者：“我们的目标是智能化工厂，是软件和硬件相互融合、制造工艺得到全面提升的现代化工厂。我们将通过内涵式的发展拉动外延工厂的进一步完善和建设。”
可以说，二期项目向客户传达了一个积极的正面信号——在新能源客车先进工艺的指引下，南车时代电动的路将会越走越远。
