编者按：M4项目是福田汽车集团超级卡车工厂高端轻卡项目，规划为五个平台、九款车型，工厂位于山东省诸城市，年产能20万。2015年10月8日是里程碑的一天，M4生产物流项目正式在北京福田智科物流公司总部319会议室启动。北京福田智科物流公司作为M4项目物流系统建设的总服务商，成功地被福田汽车集团树立为了商用车物流规划及运营标杆。

　　700多个日日夜夜，无数轮激烈讨论、无数次开会决策，一批批人员到位、一批批设备安装调试，仓库目视化布置、试生产、量产验收……一幕幕镜头犹如发生在昨日。在此，就让我们跟随时空隧道，一同探寻北京福田智科物流公司M4生产物流项目的规划及运营历程。

　　M4项目是福田汽车集团超级卡车工厂高端轻卡项目，规划为五个平台、九款车型，工厂位于山东省诸城市，年产能20万。北京福田智科物流公司作为M4项目物流系统建设的总服务商，依托先进的技术及专业的人员，成功实现全环节自主规划及开发，目前已被福田汽车集团树立为商用车物流规划及运营标杆。

　　项目首次实现了中小件按照工位顺序排布，所有正常生产零部件100%实现循环包装入库、90%实现周转包装上线，50%实现原包装上线；M4　生产物流项目规划阶段由公司自主规划，节约咨询费超过200余万元；严格控制人员分批次到位，平均节约人工成本超过500万元；设备设施分批次到位或调拨公司资源平均节约投资超过1000万元。

　　2015年10月8日是里程碑的一天，M4生产物流项目正式在北京福田智科物流公司总部319会议室启动。公司成立了规划设计、零部件、生产物流、整车物流、后勤保障、设备、信息系统、商务、安全质量等10个专业项目小组。项目总指挥、公司副总经理王伟和项目经理魏增田带领着项目团队在灯火通明的办公室里对规划方案进行了无数次的研讨和论证，与各专业项目小组协调落实各项工作，终于将蓝图变为现实，将项目做成精品。他们对这个项目饱含了太多的深情，犹如亲生孩子般，看着它一点点从孕育到茁壮健康成长，最后独立成人。

　　作为项目运营实施的牵头人，公司副总经理、诸城分公司经理张让玉首先开展的工作就是物色最优秀的骨干组成团队。从2016年3月吉祥勇作为运营第一人进入项目组，到2016年7月12名精兵强将进驻到库房开始TTO（Tool　Try　Out）试生产，这支平均年龄31岁的年轻团队，攻坚克难，实现一个又一个目标。他们既是仓管员、配送员，又是安全员、质量员，还充当督导员、协调员的角色，一个人身兼多岗。他们中有经验丰富的70后代表吉祥勇，有日渐成熟的80后代表胡兆金，也有活跃果敢的90后代表钟扬。每天工作不管到多晚，他们从未有过一丝抱怨，他们齐心协力，顽强拼搏，是一支工作扎实、团结向上的生力军。公司在项目运营阶段成立诸城分公司生产物流七部后，在他们的影响和带动下，一次次的老带新，一次次的培训和历练，物流部逐渐成长为120多人的强大队伍。未来，诸城分公司生产物流七部将在不断壮大的同时越战越勇、愈战愈强。

　　公司一直对于人才的培养非常重视，致力于为员工打造一个优质高效的成长平台，M4生产物流项目也不例外。每一名新员工入职，都需要经过公司系统培训，从企业文化、安全、质量、生产、成本、规章制度到操作流程等，理论课程是工作实践的基础，实践操作培训是岗位独立操作的必备条件。

　　魏增田不仅仅是项目经理兼规划工程师，还要承担培训老师的责任。一有时间，他就将大家聚集到一起，给大家讲解操作流程，举一反三的运用一个个小案例，深入浅出地讲解理论知识，在实操环节运用模拟演练的方式让大家更快接受规划内容。

　　M4生产物流项目成功实现了物料配送环节首次采用LES（物流执行系统）作为物料拉动系统，不同于传统的计划配送和时区配送模式，LES系统是通过MES各个控制点，发布车辆信息给LES：如PBS（油漆车身存储区）扫描点将PBS锁定的车辆上线顺序，传递给LES系统，LES系统通过计算后向终端发布拣配信息及上线指令。

　　实现这个操作并不是从一开始就一帆风顺。在磨合调试阶段，由于出库需要扫描包装条码，但系统未能正常工作，这就需要现场人员将空箱条码保留，用以后期系统正常后，再次扫描办理出库手续。库房LES第一人王均娥在项目上线期间，带领大家进行了两个月的测试，经常加班到十一二点，有时到了凌晨一两点，依然能够看到她紧盯着系统研究业务流程的身影。同事们打趣王姐：“瘦弱的王姐成了不到80斤浓缩版的女汉子”。

　　系统开发实施过程中，将CMMP（协同制造管理平台）、MES（制造执行系统）、SRM（供应商订单管理系统）、LES（物流执行系统）和CMS（容器具管理系统）等系统全面融合，实现各系统功能模块信息共享。通过上述措施实现作业流程与信息系统无缝对接，结合物流规划的全面实施，RDC物流人均日产量达到1.7。

　　根据供应商距离的远近，实施JIT/JIS等不同的供货模式，降低零部件库存。为了提高仓储作业效率，整个仓库在布局设计中遵循经济、高效、安全于一体的设计思路。

　　尽量减少高位货架的使用，整个仓库使用地堆和流利架、仓储平台存放。拣配或排序好的物料放置在距离车间最近的位置，非排序大件的存储尽量设置在靠近车间的位置，大件排序区兼存储区，不能满足最大存储量的，可以另外设置存储区域，小件全部使用流利架或仓储平台存放，如果同种物料的最大库存料箱数量无法在同一个流利架上存放的，需设置在仓储平台上存放。小件的存储顺序按工位顺序排列，既可以提高拣配效率又能满足配送效率。根据作业流程，从物料卸货至仓储、配送，各功能区均按照物流作业流程依原则进行排布。

　　在库房现场工作的保管员小陈说，他现在在库房拣配物料不需要拆卸包装也不需要来回走动，因为物料整包装来货、存储、出库和上线一气呵成，且按照工位顺序摆放，比以前按供应商存储拣配的方式轻松的多。

　　回兑器具管理 利益互享共赢

　　为实现物流效率、成本优先的新突破，供应商各种零部件包装满足标准化、托盘化、全程回兑、机械化装卸的要求；厂内配送中心安排叉车完成装卸车，及包装容器具的收发，进入库区按照“分区、定位存储”，信息系统及现场一致目视化。厂内RDC配送中心按照生产节拍、配送模式要求（如“同类型零部件在通用的器具上排序上线”“整包装后补充”“非排序、整包装类按时段式分组配送”等方式），有条不紊地上线。空料箱按照供应商整齐摆放，现场整洁美观，大大提高空箱返回效率。

　　全程可回兑器具的使用，减少了供应商运输成本和纸包装的投入，降低了库房拆箱拣配的作业量，减少了库房拆卸包装人员的数量；推进包装标准化，在供应商集中的区域实施循环取货，提升货厢积载率，降低了整体生产制造成本，实现了主机厂、物流公司和供应商三方的共赢。

　　库房的现场环境凸显一个公司的企业文化底蕴和人文关怀。在对库区的目视化建设工作上，项目组花了很多的心思，在严格遵循公司VI形象要求的前提下，融入了基层一线的活力建设和物流运输的现代化元素。承担这一工作的生产物流管理部王晶对于每一幅设计图都反复推敲，最终库房的生产物流目视化建设成为范本在全公司进行推广。

　　为员工提供学习交流平台的班组园地的建设更充分体现了公司对员工身心的关怀，花园式的园地建设使员工在辛勤工作之余，能安心学习一些新技能或和其他员工交流沟通。班组园地的建设更是员工利用业务时间，发挥各自所长，大家有的设计，有的画图，有的寻找各种废旧物品，有的调漆，有的制作，共同打造的“小家”，体现的是员工对生活的热爱以及工作的独具匠心。

　　在M4生产物流项目确定了要将轮胎业务接收后，规划设计组从轮胎库选址、轮胎需求面积测算、轮胎装配规划、轮胎运输规划做了详细分析，最终确定将M4生产物流项目的轮胎装配地点定在诸城分公司生产物流六部，将奥铃、伽途、驭菱等车型的轮胎进行混线生产。

　　生产物流六部通过内部调整人员，雇佣部分劳务派遣人员，在第一时间组织人员进行生产；同时组织转运车辆，保证超级卡车工厂的稳定生产。对现场布局进行了整体规划，将部分轮胎纳入轮胎装配线进行作业；共用现有班组建制、管理人员以及空压站、轮胎线、装车场地等物流资源，最大化地提升了工作效率，降低了轮胎装配成本。

　　为提升物品仓储质量，M4生产物流项目组筹划将存放在外库的大件物资进行搬迁。魏增田担任总协调，诸城分公司常务副经理徐勇担任执行负责人，经过前期半个月的周密部署（寻找库房，制作招标文件，招标完成，达到使用条件、费用核算、账务处理、设备评估等工作），终于顺利完成搬迁任务。2017年6月10日早上7点整，参与搬迁的50余人分别在老库房和新库房集结完毕，叉车、转运车辆同步到位就绪。搬迁前由魏增田和徐勇对搬迁过程中的安全、秩序、质量、运输等问题进行宣贯和强调。接下来后桥、发动机、水箱三个小组对各组物料状态、型号、外观等进行现场评定，对存在质量问题的零件进行排查，确保转移物料的一致性。每一车物料均有专人押车，对物料实数进行确认后发车，组织卸车队伍在5分钟内进行卸车，确保车辆及时周转，提升转运效率。

　　经过全体工作人员的齐心努力，耗时14个小时，于当晚22点左右终于完成了大件物资的搬迁工作，共计转运物资35车。虽然连续的奋战让员工们脸上布满灰尘和疲惫，但大家内心散发出胜利的喜悦。大件库的搬迁实现了人员、设备等资源整合，降低单车成本，年度增收200万余元，提升项目整体盈利水平。

　　规划阶段验收勇攀运营高峰

　　随着全新的M4成品车缓缓从“最终线”驶出，项目组每个人的脸上都露出会心的笑容，这宣告着M4生产物流项目运营量产阶段正式到来。为了这个时刻的到来，大家一遍遍的调试设备、一次次的人员培训、披星戴月的信息系统测试、精益求精的规划和验证、严格控制的物流运营环节管理、科学有效的物流经营指标设置，终于以最优质的物流服务交上一份完美的答卷。

　　进入运营阶段的M4生产物流项目无数次接受着审视的目光，但是只要是来库房参观的人，都会边走边看频频点头，他们对M4生产物流项目精益制造系统的现场管理和运营管理表示肯定。目前随着生产高峰的到来，每天的产量达到200台，产量的不断提升见证着全员的成长，但所有人都做好准备跨上新的台阶永攀新的高峰。

　　M4生产物流项目通过革新传统物流运作模式，在智慧物流上积极探索新的技术。利用AGV替代人工转运，分别从流利架区和排序区进入上线待发区，通过投入AGV替代人工转运，设备开动率大于95%，大大提升转运效率，提高工作效率，降低生产成本。智能新能源电池在叉车和牵引车的应用也减少了废旧物品缩短充电时间，零污染效率高安全系数高，年节省费用近10万元；实施轮胎自动装配线，降低员工劳动强度，减少质量损耗；飞翼车来货和升降平台的使用等等实现了项目运营效率的提升。

　　如今，智能化物流模式在北京福田智科物流公司遍地开花，在怀柔、潍坊、佛山分公司，自动化空箱清洗机、轮胎分装机器人、整车发运自动扫描技术的应用在生产物流库房比比皆是。

　　M4生产物流项目是福田智科物流公司生产物流业务技术升级、品质提升的重要实践硕果。公司在下半年将重点对M4生产物流项目进行优化调整，加大技术投入，将其打造成为公司形象好、质量优、效率高的综合标杆，在全公司内进行推广，提升公司整体服务水平。展望未来，公司将进一步进行创新管理，尝试和应用各种先进物流技术，形成业务持续提升的良性循环，为生产物流业务长远发展打好基础、增强后劲。同时，通过携手战略合作伙伴，分享整体供应链的信息化水平，实现物流的全过程数字化，让智能化运营在汽车物流领域走得更深更广。（作者单位系北京福田智科物流公司党群工作部）